1.工件過切

（1）彈刀，刀具強度不行太長或太小，導致刀具彈刀。

（2）操作員操作不當。

（3）切削余量不均勻（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）

（4）切削參數(shù)不當（如：公役太大、SF設置太快等）

改善：

（1）用刀原則：能大不小、能短不長。

（2）增加清角程序，余量盡量留均勻，（側面與底面余量留共同）。

（3）合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大角落處修圓。

（4）使用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到最佳效果。

自行車零件非標加工

2.分中問題

原因：

（1） 操作員手動操作時不準確。

（2）模具周邊有毛刺。

（3）分中棒有磁。

（4）模具四邊不垂直。

改善：

（1）手動操作要反復進行仔細查看，分中盡量在同一點同一高度。

（2）模具周邊用油石或銼刀去毛刺再用碎布擦潔凈，最終用手承認。

（3）對模具分中前將分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。

（4）校表查看模具四邊是否垂直（垂直度差錯大需與鉗工反省計劃）。

3.對刀問題

（1） 操作員手動操作時不準確。

（2）刀具裝夾有誤。

（3）飛刀上刀片有誤（飛刀自身有必定的差錯）。

（4）R刀與平底刀及飛刀之間有差錯。

改善：

（1）手動操作要反復進行仔細查看，對刀盡量在同一點。

（2）刀具裝夾時用風槍吹潔凈或碎布擦潔凈。

（3）飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

（4）單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的差錯。

4.撞機編程

（1）安全高度不行或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

（2）程序單上的刀具和實踐程序刀具寫錯。

（3）程序單上的刀具長度（刃長）和實踐加工的深度寫錯。

（4）程序單上深度Z軸取數(shù)和實踐Z軸取數(shù)寫錯。

（5）編程時座標設置錯誤。

改善：

（1）對工件的高度進行準確的丈量從而確保安全高度在工件之上。

（2）程序單上的刀具和實踐程序刀具要共同（盡量用主動出程序單或用圖片出程序單）。

（3）對實踐在工件上加工的深度進行丈量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。

（4）在工件上實踐Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復查看）。

5.曲面精度

（1）切削參數(shù)不合理，工件曲面外表粗糙·。

（2）刀具刃口不鋒利。

（3）刀具裝夾太長，刀刃避空太長。

（4）排屑，吹氣，沖油欠好。

（5）編程走刀方法，（可以盡量考慮走順銑）。

（6）工件有毛刺。

改善：

（1）切削參數(shù)，公役，余量，轉速進給設置要合理。

（2）刀具要求操作員不定期查看，不定期更換。

（3）裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

（4）關于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。

（5）工件有毛刺跟咱們的機床，刀具，走刀方法有直接關系。所以咱們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。